Mantener un color de tinta uniforme en todos los lotes o incluso en varios lotes de materiales impresos es un requisito fundamental y un desafío importante en la impresión. Para los fabricantes, el color de sus envases se ha convertido en un medio crucial de identificación del producto y en un símbolo (incluso el color característico de una empresa). Los consumidores pueden reconocer el rojo de la Coca-Cola, el amarillo anaranjado del detergente para ropa Tide y los colores de muchos otros productos. Si el empaque del producto parece inconsistente, los consumidores pueden percibir una calidad inestable del producto o incluso cuestionar su autenticidad. Por eso, empresas de renombre conceden gran importancia al color del embalaje de sus productos y exigen un color de tinta uniforme.

La consistencia del color es relativa. Controlar estrictamente las diferencias de color dentro del mismo lote es difícil, y controlar estrictamente las diferencias de color entre lotes grandes o entre lotes diferentes es aún más desafiante. La impresión por huecograbado de envases de plástico flexible a menudo implica múltiples lotes e impresiones de gran volumen; por lo tanto, controlar la diferencia de color es una cuestión crítica para las empresas de impresión de envases de plástico flexible.

I. Tinta

La tinta es uno de los principales factores que determinan la consistencia de los colores impresos. La tinta en sí también presenta diferencias de color dentro del mismo lote y entre diferentes lotes, lo que es un indicador importante de la calidad de la tinta.

Para resolver el problema de la diferencia de color en la impresión por huecograbado en plástico, el primer paso es seleccionar tintas con calidad estable y sin desviación de tono. Es mejor utilizar el mismo lote de tinta para cada lote de impresiones (e idealmente, preparar una cantidad completa de tinta de colores directos a la vez), ya que es difícil garantizar un tono uniforme entre diferentes lotes. Si la desviación del tono de la tinta es demasiado grande, resulta difícil controlar las características del color de la tinta mediante otros métodos, especialmente al imprimir gradaciones tonales.

En segundo lugar, la cantidad de tinta agregada al tanque de tinta cada vez durante la impresión debe ser pequeña para garantizar un reabastecimiento frecuente. Esto es particularmente importante para diseños con bajas tasas de aplicación de tinta. Agregar demasiada tinta a la vez hará que la tinta se oxide y se vuelva rancia después de una exposición prolongada al aire; por ejemplo, la tinta negra envejecida tendrá un tinte grisáceo y no será tan negra como la tinta nueva; La tinta roja envejecida se volverá de color rojo oscuro y no será tan vibrante como la tinta nueva. La tasa de evaporación de la mezcla de disolventes utilizada en las tintas también debe controlarse estrictamente durante la impresión. Si la tasa de evaporación es demasiado rápida, la tasa de transferencia de tinta puede disminuir, afectando el color del producto impreso.

Además, cuando se utilizan tintas de dos componentes, es esencial agitarlas minuciosamente y se deben preparar lotes pequeños con frecuencia. De lo contrario, será difícil mantener una viscosidad de tinta estable y pueden producirse otros defectos de impresión.

II. escobilla de goma

La posición de contacto, el ángulo y la presión de la rasqueta con el cilindro de impresión tienen un impacto significativo en el color de la tinta del producto impreso, especialmente en áreas poco profundas. Lo ideal es que la rasqueta permanezca en la misma posición durante todo el proceso de impresión. Sin embargo, por diversas razones, la posición, el ángulo y la presión de la rasqueta deben ajustarse durante la impresión. Por tanto, debemos comprender el impacto de estos cambios en el color impreso y tomar las medidas correspondientes.

La posición de contacto entre la escobilla de goma y el cilindro de impresión determina la distancia entre el punto de contacto de la escobilla de goma/placa y el punto de impresión. Esta distancia debe ajustarse según la velocidad de impresión, la viscosidad de la tinta, la profundidad de las celdas y la calidad de la plancha. Generalmente, cuanto mayor sea esta distancia, mayor será el secado de la tinta dentro de las celdas y menor será la tasa de transferencia de tinta. En términos de su impacto en el efecto de impresión, esto equivale a una decoloración parcial del color de la tinta. Una distancia más larga también pone a prueba la adaptabilidad de la tinta. Por el contrario, una distancia más corta da como resultado una tasa de transferencia de tinta relativamente mayor, pero también puede causar que algunas líneas finas en la plancha de impresión se transfieran al sustrato.

El ángulo de la rasqueta es el ángulo entre la línea tangente en el punto de contacto entre la rasqueta y el cilindro de impresión y la propia rasqueta. Aumentar el ángulo de la rasqueta hace que sea más fácil raspar la tinta de la plancha de impresión, lo que da como resultado imágenes y texto claros. Sin embargo, esto también puede provocar una capa de tinta excesivamente fina, un brillo deficiente de la película de tinta y posibles daños al cilindro de impresión. Por el contrario, disminuir el ángulo de la rasqueta da como resultado una capa de tinta más gruesa y un mejor brillo de impresión, pero los bordes y esquinas de las imágenes son más propensos a verse borrosos.

La presión de la rasqueta también afecta el color de la tinta; Una presión más alta da como resultado una tinta más clara, mientras que una presión más baja tiende a dar como resultado una tinta más oscura.